W środowiskach morskich o dużej zawartości mgły solnej, silniki wysokoprężne morskiego zestawu prądotwórczego 6LTAA8.9-GM200 są narażone na korozję synergistyczną spowodowaną nasyconą mgłą solną, wilgotnym i gorącym powietrzem oraz kwaśnymi produktami spalania. Średnia roczna szybkość korozji podłoża metalowego może osiągnąć 0,15-0,3 mm, co łatwo prowadzi do krytycznych awarii, takich jak utrata precyzji dopasowania pierścienia tłokowego{{10} tulei cylindrowej i zmniejszona wydajność chłodzenia turbosprężarki. Nieplanowane przestoje związane z rdzą stanowią 17,3%, a koszty konserwacji są 4,2 razy wyższe niż w przypadku agregatów prądotwórczych-odpornych na rdzę. Dojrzałe strategie zapobiegania rdzy stosowane w branży nie są po prostu kombinacją pojedynczych środków, ale raczej trójwymiarowym systemem opartym na właściwościach materiału, inżynierii powierzchni i ochronie systemu. System ten musi jednocześnie być zgodny z normą ASTM B117 dotyczącą testu mgły solnej, specyfikacjami DNV-GL i „Zasadami klasyfikacji stalowych statków morskich” Chińskiego Towarzystwa Klasyfikacyjnego (CCS).
Poziom właściwości materiału jest podstawą ochrony, a rdzeń ma na celu poprawę odporności na korozję od źródła poprzez optymalizację materiału.W przypadku krytycznych elementów konstrukcyjnych agregatów prądotwórczych, takich jak 6LTAA8.9-GM200, preferowane są stopy odporne na korozję-, takie jak stal nierdzewna 316L i brąz aluminiowy. Zwykłe elementy ze stali węglowej wymagają-cynkowania ogniowego, aby zapewnić grubość warstwy cynku większą lub równą 85 μm dla ochrony anody protektorowej. W uszczelnieniach najlepiej stosować materiały{{11}odporne na starzenie, takie jak PTFE i EPDM. W elementach elektrycznych zastosowano materiały izolacyjne-odporne na wilgoć i pleśń-, a najważniejsze styki są pozłacane- lub posrebrzane, co zwiększa odporność na korozję.
Budowa fizycznej bariery ochronnej na poziomie inżynierii powierzchni skupia się na naukowym dopasowaniu systemu powłokowego i kontroli budowy.Standardem branżowym jest trójwarstwowa-kompozytowa powłoka: podkład epoksydowo-cynkowy- (grubość suchej powłoki 80 μm, zawartość proszku cynkowego większa lub równa 80% wag.) + pośrednia powłoka epoksydowa (100-120 μm) + poliuretanowa powłoka nawierzchniowa (80 μm). Całkowite odchylenie grubości musi być kontrolowane w zakresie ±10%, a powierzchnia podłoża musi przed aplikacją osiągnąć poziom czystości Sa2,5 i chropowatość kontrolowaną w zakresie 40-75 μm, aby poprawić przyczepność powłoki.
Sedno osiągnięcia dynamicznej adaptacji i długoterminowej-kontroli na poziomie ochrony systemu leży w synergii pomiędzy optymalizacją strukturalną a regulacjami środowiskowymi.W projekcie konstrukcyjnym należy unikać martwych stref gromadzenia się wody, wszystkie powierzchnie muszą mieć nachylenie drenażu co najmniej 3 stopnie, w kluczowych elementach muszą być stosowane uszczelnienia labiryntowe, a obudowy elektryczne muszą być zaprojektowane zgodnie ze standardami ochrony IP56. Jeśli chodzi o przepisy dotyczące ochrony środowiska, pomieszczenie generatora powinno być wyposażone w system wymuszonej wentylacji i osuszania, a w krytycznych szafkach elektrycznych należy zainstalować małe osuszacze, aby kontrolować wilgotność względną w pomieszczeniu poniżej 50%, zmniejszając ryzyko korozji cieplnej pod wpływem wilgoci.
Podstawową logiką tego trójwymiarowego-systemu ochrony jest „przede wszystkim zapobieganie, wielowarstwowa ochrona”. Dzięki synergicznemu efektowi kontroli źródła materiału, wzmocnienia bariery powierzchniowej i dynamicznej regulacji systemu, oczekiwaną żywotność okrętowych silników wysokoprężnych w środowiskach o dużej mgle solnej można wydłużyć ponad trzykrotnie, jednocześnie znacznie zmniejszając koszty nieplanowanej konserwacji. Jest to podstawowy system technologii branżowej zapewniający stabilną pracę morskich agregatów prądotwórczych, takich jak 6LTAA8.9-GM200.
